Case Study MMGRESS

Gdy poprawny pomiar ujawnił setki minut strat w jednej dobie

Po zmianie sposobu monitorowania pracy wtryskarek dopiero po raz pierwszy było widać, co naprawdę dzieje się na hali. I wtedy wyszło coś ważniejszego niż sam błędny odczyt: cykle były za długie, przerwy były za długie, a rozruch maszyn zabierał codziennie znacznie więcej czasu, niż było to potrzebne.

Punkt wyjścia

Po wdrożeniu właściwego sygnału pomiarowego można było wreszcie zobaczyć realne cykle pracy, a nie tylko to, czy maszyna jest włączona.

Nowy problem

Dane zaczęły być prawdziwe, ale właśnie wtedy okazało się, że sam proces pracy jest wyraźnie mniej efektywny, niż wcześniej zakładano.

Poprawny pomiar nie zakończył analizy. On ją dopiero zaczął.

Gdy system zaczął pokazywać realną pracę wtryskarek, zniknęło fałszywe poczucie kontroli. Można było wreszcie zobaczyć długość cykli, przerwy między cyklami oraz tak zwany czas martwy, czyli okresy związane z wkładaniem, wyjmowaniem i obsługą procesu między kolejnymi operacjami.

I właśnie wtedy wyszło, że straty nie wynikają już tylko z zachowania ludzi czy z braku właściciela na miejscu. Problem tkwił głębiej: sam sposób pracy był zbyt powolny.

Najważniejsze odkrycie: zbyt długi precykl

Szczególnie istotny okazał się tak zwany precykl, czyli czas nagrzewania maszyny przed właściwą pracą. W praktyce trwał on wcześniej prawie trzy godziny.

Po analizie okazało się, że taki czas nie jest potrzebny. Dla każdej maszyny wystarczało około 1 godziny i 20 minut.

          Skrócenie samego precyklu oznaczało odzyskanie ponad godziny i trzydziestu minut dziennie
          na jednej maszynie, bez kupowania nowego sprzętu i bez zmiany całej technologii.
        

To nie był jedyny obszar strat

Poza rozruchem za długie okazały się również same cykle oraz przerwy pomiędzy nimi. Szczególnie widoczny był nadmierny czas martwy, czyli wszystko to, co dzieje się pomiędzy właściwą pracą maszyny: obsługa, odbiór, przygotowanie kolejnego kroku, bezwład organizacyjny.

Każda z tych różnic osobno mogła wydawać się niewielka. Problem polegał na tym, że powtarzały się codziennie, na wielu stanowiskach i przez pełny dzień produkcyjny.

Co realnie zostało odzyskane

Firma pracowała w trybie 16 godzin na dobę, z wyłączeniem sobót i niedziel. Po zsumowaniu skróconych precykli, lepszej organizacji cykli i ograniczeniu czasu martwego okazało się, że odzyskane zostały setki minut pracy w jednej dobie.

To nie była kosmetyka.
To był realny odzysk czasu, który wcześniej znikał codziennie i był ukryty w pozornie normalnym rytmie pracy.

Dlaczego to miało duże znaczenie biznesowe

Każda odzyskana minuta w takim środowisku przekłada się na koszt, wydajność i wykorzystanie zasobów. Gdy mówimy o wielu maszynach pracujących przez wiele godzin dziennie, nawet niewielkie odchylenia zaczynają mieć duży ciężar finansowy.

Mniej czasu traconego na rozruch

Maszyny nie musiały być rozgrzewane tak długo, jak zakładano wcześniej.

Skrócenie czasu martwego

Ujawnione zostały miejsca, w których proces zwalniał pomiędzy właściwymi cyklami.

Lepsza kontrola nad realną wydajnością

Po raz pierwszy można było ocenić nie tylko czy maszyna działa, ale czy pracuje z sensem.

Najważniejszy wniosek

W wielu zakładach największe straty nie biorą się z awarii. Biorą się z rzeczy, które powtarzają się codziennie i dlatego przestają być zauważane.

Dopiero prawidłowy pomiar ujawnia, że proces może być poprawny formalnie, a jednocześnie zbyt wolny operacyjnie.

          Najpierw trzeba mierzyć właściwą rzecz. Dopiero potem widać, gdzie naprawdę znika czas i pieniądze.
        

Masz podobny przypadek?

Jeżeli w Twojej firmie dane już są, ale mimo to wynik się nie zgadza, problem może leżeć nie w samej technologii, lecz w długości cykli, czasie martwym albo źle przyjętych założeniach, które od dawna nikt nie kwestionował.

Wróć na stronę główną